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羽毛绒的加工工艺

2014-03-06 来源：中国羽绒金网浏览量：6870

羽毛绒的原料毛来自四面八方，由于生产季节、地区和鹅鸭品种以及采毛方法的不同，绒子有多有少，毛片有长有短，品质上有很大差异。因此，羽毛绒必须经过加工整理，才能成为符合羽绒制品需要的各种规格。羽毛绒的加工分为未水洗羽毛绒加工工艺和水洗羽毛绒加工工艺两部分。

第一节未水洗羽毛绒的加工工艺

一、未水洗羽毛绒的加工整理要求

羽毛和羽绒加工，国家商品检验局制定了几种主要的规格标准。现简述如下。

1.标准毛

俗称“净货”。白鹅毛和白鸭毛的标准相同，规定绒子为18%，幅差为±1%，毛片70%左右，杂质、鸡毛、薄片、黑头为11%~13%。灰鹅毛和灰鸭毛标准相同，规定绒子为16%，幅差为±0.5%，毛片70%左右，杂质、鸡毛、薄片为13%~15%。

2.规格绒

凡含绒量超过30%的称为规格绒。规格绒有30%、40%、50%、60%、70%、80%等。其余为毛片，绒子幅差为±1%。

3.中绒毛

白鹅鸭毛，凡含绒量在17%以上，30%以下者为中绒毛；灰鹅鸭毛，凡含绒量在15%以上、30%以下者为中绒毛。

4.低绒毛

白鹅鸭毛，凡含绒量在1%以上、17%以下者为低绒毛；灰鹅鸭毛，凡含绒量在1%以上、15%以下者为低绒毛。

5.无绒毛

凡含绒在1%以下者为无绒毛，即毛片。

二、未水洗羽绒毛的加工工艺流程

当原料毛经过检验和搭配安排，确定了使用的批数和数量后，即开始加工。未水洗毛绒的加工流程包括预分、除灰、精分、拼堆和包装五道工序。

1.预分：当原料心毛经过检查与搭配安排，确定了使用的批数和数量后，即可进行加工整

的第一道工序——预分。预分就是通过预分机将原料毛中的翅梗、杂质、灰沙与毛绒分离，除去毛便杂质，获取有用的和绒子的加工过程，预分机是指分毛机的厢体为单厢和双厢的机型，它是羽毛加工的粗分机械。

单厢分毛机是由加毛器、前厢、后厢、主风机、传动机构、除灰装置和负压充毛装置组成。它的工作原理是根据羽毛在一定的风力下的悬浮高度不同，利用风动机械来完成加工过程。

2.除灰：被预分机分选加后的羽毛，即进入下道工序——除灰。除灰就是将预分后的毛绒

行再清理，进一步除去毛绒中所含的灰渣、杂质、皮屑等，使毛绒中杂质含量低于10%。除灰机是由加毛器、一级除渣厢（头道滚筒）、二级除灰厢（二道滚筒）、传动机构、负压风机和除尘装置构成。

在操作除灰机时，必须注意控制每次的加毛量，根据机器大小，一般以每次15—30kg为宜。每次的除灰时间应视乞求中杂质多少灵活掌握，一般需要15miin左右。达到除灰效果后，开启闸门出毛。待出毛完毕，接着进行第二次投料。

3.精分：经过预分除灰后的毛绒，尽管清除了灰少杂质和翅梗，但还不符合有关规格标准，仍需通过精分机将预分的羽毛绒进行提绒加工及拼堆，使之成为规格毛绒。

精分机的功能是使毛绒在负压风机作用下，经过多箱呈“W”状的可调节风道，获取各种不同规格的羽绒和毛片，以适合羽绒制品生产和羽毛出口的需要。精分机是指分毛的厢体达到三厢、四厢以上的机型，因而一般称为多厢分毛机。如四厢分毛机是由加毛器前厢、一厢、二厢、三厢、四厢、传动机构风道调节系统，负压风机和除尘装置构成。现在精分机的发展是多样化的，有的已达到十厢以上。

精分机的工艺过程式是将除灰后的毛绒进行精分。当除灰后的羽毛经加工毡顺进入前厢，搅拌在皮带传的驱动下进行旋转，将精翅毛截留。在负压风机作用下，无粗翅毛的毛绒进入一厢，一厢搅拌以120R/min的速度旋转，加速毛绒分离，一部分毛绒在负压下进入下一厢继续分离，余下的毛绒通过转动活门落入下仓暂存。依此递时进，在调节风道的配合下可获得不同规格的毛绒/以四厢分毛机为例；一般一厢可获得3%—4%或7%-8%的羽绒；二厢可获得10%——20%的羽绒；三厢可获得30%——50%的羽绒；四厢可获得60%以上的高绒，要求杂质含量低于10%。目前四厢分毛机应用广泛，它可根据生产的需要，可用二厢分选，了可用三厢分选，既可生产规格羽绒，又可加工标准羽毛（出口半成品毛）。精分也可使用单厢分毛机通过多次分毛来进行。

经过以上三道工序，能使毛片、绒子与翅梗、灰沙杂质分离，达到规格成分。但对于原料鹅、鸭毛内含有鸡毛以及白鹅毛中的黑头与鸡毛，依靠机器是无法清除的。因为鸡毛、黑头与鹅、鸭毛悬浮相仿，当开动机器利用风力提取毛片、绒子的同时，鸡毛、黑头也随风力上升，因此这些成分只能通过人工用手拣剔出来。

4.拼堆：将不同规格的毛绒经计算后加以拼和均匀，使之达到某到某种规格要求的加工过程，称这为拼堆。

拼堆有拼堆机拼堆和人工拼堆两种方法。当羽毛时宜入拼堆机后，翼桨不断地搅动，使羽毛和匀，经风力吸至贮至贮毛后厢，降落至漏斗型的毛箱，再经管道进入装毛箱内。由人工操作拼堆，每次最低不得少于4人，庆反复拼3次，每次应将毛堆四财的绒毛尽力向毛堆中部传递。拼堆完毕，庆收齐工具，由专人清点集中保管，然后通知检验部门抽样检验。

5.包装：经拼堆后的羽毛必须通过质检部门进行检验，如检验合格，就可通知打包部门打包进仓。

第二节水洗羽毛绒的加工工艺

一、羽毛绒水洗的原因

经过分毛除灰后的各种羽毛绒，在作为制品填充料之前，必须进行水洗，其原因有一下几点：

一、羽毛绒原料毛虽经过分毛除灰，但仍有一定的杂质含量，诸如灰沙、皮屑、小血管毛、头颈毛等的残余杂质，需赖水洗净化。

二、羽绒绒系动物性的有机物质，含有一定的油脂和气味（如鸭屎臭、鸭腥味等），必须通过水洗，保持产品清洁卫生。

三、羽毛绒在报关过程中可能发生虫蛀、霉变，含有虫卵和其他污染物，需要经过水洗进行消毒杀菌，并恢复其天然色泽。

四、羽毛绒经过机器分离、打包压榨，使绒朵压瘪，部分毛片弯折，通过水滴恢复其天坛的形态和弹性。

总之，羽毛绒水洗就是用一定温度的水，加入适量洗涤剂，进行洗涤消毒的加工整理过程。其作用是去灰、去杂、去污、去脂、去味、消毒杀菌、净化羽毛，使之恢复天然形态、色泽和弹性。

二、水洗羽毛绒的加工工艺

（一）水洗消毒前的配料

羽毛绒洗前的配料与用水量和洗涤剂用量有着密切关系，而且会影响填充料的质量。因此，水洗钱必须严格掌握投料的规格成分和品质。配料时应注意下列几点：

（1）含灰量多少：含灰量越少越好，一般不宜超过4%。如果含灰量超过水洗规定限度，不仅增加水耗、电耗、工时，而且由于水洗次数过多，会使羽枝损伤、脱落，产生飞丝，降低产品质量。

（2）季节性的差别：冬春毛质量好，夏秋毛质量较差，两者要适当搭配，使品质保持稳定。

（3）产区的差别：水网地区所产羽毛绒与干旱地区所产羽毛绒质量有差别，前者优于后者，配料时要适当搭配。

（4）禽中的差别：家鸭羽毛绒油脂含量低，野鸭羽毛绒油脂含量高，洗涤剂用量应有所区别。

（5）气味轻重：有些羽毛含有腥味，水洗前除检验规格成分外，还需以嗅觉测定气味来配料。

（二）水洗羽毛绒的加工工艺流程

水洗羽毛绒加工工艺流程包括洗涤、脱水、烘干、冷却、包装五道工序。

1.洗涤

洗涤一般分为出洗、清洗和漂洗三个步骤。

（1）出洗：每次投料40kg,用2000kg左右清水洗5分钟，洗除一些灰沙杂质，然后将污水排出。

（2）清洗：出洗后的羽毛绒，再加入1500kg左右的清水，或40℃的温水，同时按所洗涤的干毛绒重量加入适量的羽毛专用洗涤剂，清洗约20分钟后，将污水排出。

（3）漂洗：清洗后的羽毛绒还要进行漂洗。每次加入1500kg清水漂洗4~5分钟，然后把污水放掉加入清水漂洗，共漂洗7次。

经过水洗之后的羽毛绒，要达到去灰、去污、去味的要求。

水洗前应注意下列事项：

（1）为稳定产品质量，不同地区、不同季节的毛绒应搭配加工水洗。

（2）投料的羽毛绒含量越少越好，一般低绒的含灰量不宜超过4%，高绒的含灰量一般不宜超过3%。

（3）洗毛绒要用中性水，卫生指标要求达到饮用水的标准，有条件的单位可用40~50℃的温水洗涤。洗涤剂应用低碱少泡、去污能力强的品种。根据羽毛油脂情况，洗涤剂用量为干毛绒重量的1%~2.5%。

2.脱水

羽毛绒进过水洗符合要求后（即最后一次漂洗所放出的水质，其清洁度达到饮用水的标准，或经过透明度检验符合要求），即可进入离心机脱水。脱水机先以300转每分的低速预离心脱水1.5分钟，然后600转每分的高速旋转，脱水6~8分。当毛绒含税率达到30%左右，脱水过程即告完成。

3.烘干

经过洗涤脱水的毛绒，仍含一定的水分，要通过烘干机进行烘干。当烘干机工作时，蒸汽温度达110~130℃。国产老式烘干机蒸汽压力在4~5kg之间，进口烘干机蒸汽压力为2kg，烘缸空间平均温度为80~90℃。机轴转动速度一般在每分60~80转。每次加毛量应掌握在毛片每立方米4kg左右，绒子3kg左右，按现用烘干机容量，一般每缸在20~30kg之间，烘毛时间为15~20分钟。在烘至12分钟以后，当毛绒达到八成干之时，可加喷除臭剂、整理剂等水液，以达到各类除臭、整理等目的。烘干的毛绒要达到不潮、不焦、柔软润滑、光泽好、蓬松度高的要求。

（1）在烘毛前，须先清理机上两端的通风筛面，使空气流通。如筛眼被阻塞，要讲筛面拆下来，把毛绒拔除方可使用。

（2）自动加毛或人工加毛，都要注意烘干机容量，慢慢加毛，以免溢出机外。倘有散落在上的毛绒，不可拎起放进烘毛机内，必须重新洗净再烘。

（3）要注意烘干机的蒸汽压力表，压力应保持在适用的负荷内。

（4）检查烘毛机四周的封条是否脱落，如有脱落应及时补上，以免漏气和影响安全。

（5）操作时掌握烘缸温度与烘毛时间的关系，烘毛时间的关系，烘缸温度高，就要缩短烘毛时间；反之，就要延长烘毛时间。烘毛与烘绒的时间不同，必须灵活掌握，恰到好处。

毛绒的干湿度，除掌握烘毛时间外，也可凭经验测试，如毛绒干了，就应及时把毛绒放出。

（6）放毛时必须放干净，否则留下的毛绒会被烘焦而产生焦味，影响整批毛绒的质量。

4.冷却

毛绒烘干后，即开动冷却机进行冷却。通过负压风机将毛绒吸入冷却圆筒，冷却机的搅拌桨以5060转每分的速度，将毛绒不断翻动，同时负压风机不断将毛绒带来的湿空气通过筛眼吸出机外。一般经过6~7分钟，即可使毛绒冷却。冷却的程度，如以温度测定，冷却后毛绒的温度，夏季在40℃以下，冬季再30℃以下为宜。

冷却是毛绒在水洗消毒过程中不可缺少的工艺环节。冷却能使毛绒在水洗、烘干过程中所产生的残屑、飞丝及机器磨损的粉碎纤维，通过排气筛孔飞出，使毛绒质量更纯；可使毛绒的羽枝、羽丝全部舒展蓬松，散发积蓄的热蒸汽而吸入新鲜空气，从而消除异味；还可使毛绒恢复在恒温条件下自然状态所含的水分，一般自然含水率为13%以内，毛绒质量不变，蓬松率稳定。

冷却操作过程要注意以下几点：

（1）开车前应检查冷却筛子有无坡漏，如发现破漏，应及时修理或调换。

（2）必须经常清理冷却筛子及其四周板壁，机身下的灰沙杂质应及时清除。

（3）更换品种批次时，要彻底清理机器管道，以防品种混淆和灰白毛混淆影响产品质量。

5.包装

当毛绒冷却却完毕后，通过负压毛箱直接装入包装袋。包装要消毒专用袋，专袋专用，以防外物污染混杂。每包毛绒的重量，根据不同规格的含量和不同的膨胀率来确定。一般以每立方米包装25kg为宜。包装时不宜过分挤压，以免影响毛绒蓬松率。

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